“十二五”是我国由钢铁大国向钢铁强国转变的关键时期，钢铁工业结构调整、淘汰落后、优化布局、节能减排的任务繁重。发展循环经济是从源头实现节能减排的有效途径，也是缓解钢铁工业发展过程中的资源、能源短缺的客观需要。因此，按照循环经济理念，建设资源节约型、环境友好型的钢铁工业，是实现由钢铁大国向钢铁强国转变的必然选择。那么，目前钢铁工业发展循环经济主要存在哪些问题？“十二五”期间应该从哪些方面发力？日前，中国钢铁工业协会副秘书长兼首席分析师迟京东、钢协发展与科技环保部副主任黄导，就这一问题发表了看法。
迟京东指出，钢铁工业过去进行节能减排，对企业来讲，最主要的意义是节能降耗降成本，体现为直接的经济利益。未来，钢铁企业要转变这种观念，更多地承担社会责任。这种社会责任体现在节能减排成本的增加，也就是说经济上的“不划算”，而社会效益则较为突出。比如宝钢就提出了高于钢铁生产经营自身的环境经营理念，这是钢铁工业的一种进步。而这种观念上的转变会使节能减排的难度越来越大。
钢铁行业节能减排潜力巨大
对于“十二五”期间钢铁行业节能减排的潜力，黄导从淘汰落后产能、技术进步和其他各方面进行了估算。
淘汰落后产能。2005年，估计钢铁工业落后产能的比例为25%，预计“十二五”末期，我国钢铁行业落后产能的比例将降至5%。如果2015年我国钢产量达到7.5亿吨，通过淘汰落后产能，以先进产能替换落后产能，相对于2005年可实现节能量3376万吨标煤，减少二氧化硫排放7.9万吨，减少烟粉尘排放9.8万吨。如果“十二五”期间的落后产能被完全淘汰而且不新增产能，则相对于上述情况可减少9245万吨钢，可实现13403万吨标煤的节能量，减少二氧化硫排放3.4万吨，减少烟粉尘排放4.2万吨。
技术进步。技术进步对节能减排的贡献率达到40%~60%。钢铁行业技术进步应从以下三个层面进行推进：第一，普及和推广现有成熟的节能技术，如干熄焦、高炉炉顶余压发电、转炉煤气回收、蓄热式轧钢加热炉、铸坯热装热送等；并着重对已有的节能技术的使用效果进行改进。第二，开发一批关键节能技术并实现产业化，如烧结余热发电、焦化煤调湿、转炉低压饱和蒸汽发电等。第三，节能前沿技术的开发与应用，如冶金渣显热回收、冶金副产煤气制取清洁能源、氢冶金工艺、二氧化碳的收集利用与储存等。如果以上节能减排技术均得到采用，与2005年相比，预计“十二五”末期将节能3384万吨标煤，减少二氧化硫排放52.1万吨，减少烟粉尘排放22.1万吨。
提高废钢回收利用水平。根据预测，2015年基于产量7.5亿吨的水平进行计算，若保证吨钢添加废钢170千克需要废钢12750万吨；如果考虑落后产能被淘汰且并不被先进产能替换，2015年的产量达到65755万吨，保证吨钢添加废钢170千克需要废钢11178万吨，需要在当前8500万吨的基础上增加废钢回收量3324万吨。
行业间循环。预计“十二五”末期通过提高副产煤气回收量，与2005年相比实现节能2611万吨标煤，通过提高副产煤气回收量将实现节能2952万吨标煤。到“十二五”末，预计我国钢铁工业高炉渣制水泥的利用比例将达到90%，节能潜力达到1016.25万吨标煤；钢渣的利用比例达到20%，节能潜力达到253.95万吨标煤。预计到2015年，焦炉、高炉利用废塑料的普及率分别达到5%和10%，节能潜力分别达到152.60万吨标煤和103.82万吨标煤。
能源管理中心建设。能源管理中心着眼于全厂能源介质的在线跟踪与优化控制，一是确保生产的稳定供应和动态调配：二是充分优化能源系统，实现能源的合理配置，可降低总能耗2%~5%；三是集中管理与自动化操作，提高劳动生产率。到“十二五”末，200万吨以上钢铁联合企业和50万吨以上的特钢企业应全部建有能源管控中心，预计节能量达到100万吨标煤，相当于减排约235万吨CO2。
发展循环经济要推进重点工程与关键技术
尽管“十一五”期间我国钢铁行业节能减排和循环经济取得了一定成果，但仍然存在一些问题。
据黄导介绍，“十一五”期间钢铁工业循环经济发展存在的主要问题有以下几个方面：
第一，落后产能阻碍了行业节能减排水平提高。据统计，重点统计钢铁企业仍有90平方米以下烧结机200余台，1000立方米以下高炉370座，50吨以下转炉120余座，10吨以下电炉20余座，而未纳入统计体系的占全国钢产量16.4%的中小钢铁企业有很多属于落后产能。这些落后产能严重阻碍了行业节能减排水平的提高。
第二，钢铁企业能源利用效率有待进一步提高。部分企业工序能耗未达到国家标准《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》限定值。占钢铁企业二次能源总量70%以上的副产煤气仍存在一定程度的放散，且各企业之间煤气回收利用水平相差很大。此外，余热资源利用效率有待进一步提高，能源管理水平和国外相比也存在一定差距。
第三，循环经济水平有待进一步提高。废钢综合单耗远低于世界水平，废钢资源不足问题十分突出。铁金属矿产资源的综合回收率仅为30%，比发达国家约低20%，钒钛磁铁矿（尤其钛资源利用）和稀土资源总体利用水平还比较低。水资源利用方式仍然比较粗放。
第四，钢铁行业循环经济指标体系尚未建立。早在2007年，国家发改委联合国家环保部和统计局已下发了《关于印发循环经济评价指标体系的通知》。但时至今日，钢铁行业的循环经济指标体系仍未建立。
第五，钢铁行业与其他行业及社会之间的链接有待加强。钢铁行业与原料供应、产品深加工等上下游循环经济产业链尚未完全建立；与建材、化工、电力等相关行业之间的循环经济生态产业链还刚刚起步；与城市、社会之间的大循环还处于试点阶段。
第六，技术研发力度不足。我国尚缺乏专项研究基金的支持，具有自主技术创新能力的企业较少，企业间技术水平差异也较大，核心技术的掌握程度较低，驱动发展后劲不足。与国际先进企业相比，钢铁生产新工艺、新装备未取得突破性进展。依靠先进技术推进节能减排的激励机制还未完全建立，相应节能减排技术规范不完善，企业现代化管理水平还有待进一步提升。
第七，循环经济激励政策不到位。钢铁企业利用余能、余压发电等资源综合利用项目得不到有效认证和享受国家奖励，企业自发电项目上网、并网困难，上网价格较低，而用电价格较高；钢渣、尾矿综合利用等一些社会效益、环境效益好的共性循环经济技术缺乏资金支持，给推广造成困难。
第八，主要污染物排放控制水平有待进一步提高。重点大中型企业吨钢烟粉尘、SO2排放量与国外先进钢铁企业相比尚有较大差距；通过国家及地方政府清洁生产审核的钢铁企业仅1.4%；钢铁行业氮氧化物、CO2、二口恶英等污染物减排尚处于研究探索阶段，固体废物综合利用技术水平偏低。
黄导指出，钢铁工业发展循环经济，要推进重点工程建设和关键技术研发。
对于以钢铁行业为核心或有钢铁行业参与的循环经济过程，实施循环经济的一系列重点工程可分钢铁企业层次、不同产业层次及社会层次。
钢铁企业内部循环经济的重点工程，需要大面积普及的有：干熄焦、高炉干法除尘、转炉干法除尘、TRT发电“三干一电”技术；需要开发的有：焦化煤调湿、高炉脱湿鼓风、高炉喷吹焦炉煤气、中低温余能余热回收、难处理冶金废液资源化综合利用与钢铁过程废水分质利用、烧结烟气脱硫脱硝等污染物协同控制技术、炼钢精炼冶金渣改质循环利用等技术。
构建循环经济产业链的重点工程，主要包括重点突破行业间和与社会层次构建循环经济的关键技术。可构建的循环经济产业链主要有：钢铁―电力循环经济产业链、钢铁―化工循环经济产业链、钢铁―建材循环经济产业链、钢铁―农业循环经济产业链、钢铁―市政循环经济产业链等。
与城市和社会和谐共存的重点工程，主要包括大宗工业固废资源化利用、工业废气资源化利用、废水深度资源化利用、废旧金属资源化利用、废旧电子电器循环利用、废旧高分子材料循环利用、城镇生活垃圾回收利用、建筑废弃物循环利用、农村废弃物资源化利用等废弃物资源化工程，和消纳社会废塑料、城市污水处理等消纳处理社会废弃物工程。
钢铁行业选择循环经济支撑技术的原则应体现在：最大限度提高能源利用效率，最大限度提高水资源利用效率，最大限度提高原材料利用效率，最大限度提高环境容量空间的利用效率，最大限度提高钢铁产品的使用效率。主要包括减量化技术、再利用技术、废弃物资源化技术、产业共生与链接技术和能源管理中心技术等。
关于促进钢铁行业循环经济发展的建议
对于“十二五”钢铁行业如何推动循环经济发展，迟京东给出了几点建议。
第一，加快淘汰落后生产能力。淘汰落后产能不能简单关闭或拆了重建，应重点做好以下几方面工作：建议发挥市场配置资源作用，综合运用法律、经济和必要的行政手段，建立淘汰落后产能的长效机制；建议采用差别电价政策、差别税收政策等措施，加大落后产能生产的代价，进一步压缩落后产能的市场空间；严禁落后产能转移。
第二，制定并实施废钢资源战略。废钢资源应和铁矿石、焦煤一样，升级成国家战略资源。国家应统一制定并实施废钢资源战略。在具体实施中，一方面应鼓励废钢用户和废钢加工配送企业到废钢资源富余的国家和地区，以合作或投资的方式，建立海外废钢收购、加工企业；另一方面对规范、达标的废钢加工配送企业给予适当的财税优惠，适度放宽拆解的许可和进口废钢的许可。同时，应不断提高废钢加工处理装备和技术水平，提高优质废钢比例；促进废钢加工企业兼并重组，提高废钢产业集中度。
第三，完善体制机制。“十二五”期间，国家对脱硫、除尘等污染物排放指标的严格要求势必会增加钢铁企业在这方面的投资。因此，一方面需要进一步加大节能减排项目的贴息贷款力度，特别是对于投资大、回收期长的节能减排项目，应当延长其贷款和还款期限；另一方面，应综合考虑及研究钢铁企业用于控制污染物排放而导致能源消耗的额外支出部分，制定合理的节能目标。此外，应利用增值税支持钢铁行业加快工艺生产结构的调整，加快推进实施钢铁余热余压发电上网激励政策等。
第四，加强技术创新和推广。加大节能减排技术改造投入力度，统筹组织实施节能减排技术改造重点工程。启动专项资金，支持重大关键技术的研发。把钢铁工业节能减排作为国家技术改造的重点予以支持，加大中央财政技术改造资金、国家节能减排资金对节能减排重点专项工程的支持力度，优先支持符合国家产业政策的钢铁企业加强节能减排技术改造。加快节能减排信息化建设，支持钢铁企业新建或改造能源管理中心，构建钢铁行业互联互通的节能减排数据采集和信息监测平台。
第五，实施循环经济，大力发展管理及生产模式创新。新一代钢厂在消纳处理社会废弃物的同时，还可以为其他行业提供高价值的副产品，行业间形成生态链，促进循环经济的发展。因此，应打破行业隔绝的现状，重点突破行业间及在行业与社会层次之间构建循环经济的关键技术，并在政策上鼓励行业间的链接。
第六，建立技术交流平台及技术联盟。组织建立节能减排技术及能耗指标数据等方面的交流平台，便于企业间进行技术交流及挖掘节能潜力。针对一些中长期，特别是潜在的突破性技术，建议建立技术联盟。同时要加强和持续保障对钢铁行业共性关键技术和前沿技术的科技投入，鼓励形成以企业为主体的开放的产、学、研结合的行业自主创新体系。
第七，开展钢铁生产全流程系统工艺优化，深入促进节能环保。坚持以铁、烧、焦工序为中心，以提高高炉、焦化、转炉煤气与全流程余热余能为重点开展节能减排。提高能效不仅要依靠节能技术，更依赖于能源高效使用和科学有效地加强能源管理。
第八，加强宏观调控，推进产业融合及提高钢材产品性能。在区域主体功能区规划及经济发展水平的基础上，综合考虑钢铁企业与周边地区行业的衔接，综合考虑整个区域的能源平衡，从区域整体战略布局上实现资源能源的优化配置，最大限度地降低间接能源消耗及碳排放。
