中国环境报记者 徐卫星 Adidas 2019年春夏纺织系列产品有41%包含回收聚酯纤维，并宣布在2024年全面使用再生聚酯纤维；H&M将在2030年实现原料100%来自可持续纤维材料，其中包括循环再利用纤维材料；而耐克在2017年已经实现了75%的鞋类和服装产品使用可回收材料。
在“后石油时代”“限塑”、“禁塑”背景下，越来越多的品牌宣布选用更加环保的材料。化纤行业作为纺织工业的源头行业，着手绿色产品链的布局迫在眉睫。
纤维绿色体现在哪？
原料来源于生物质或可循环再生材料，生产过程低碳环保，制成品废弃后对环境无污染或可再生循环再利用
“目标到2022年，要实现100家以上化学纤维企业达到绿色纤维标志认证的要求并通过认证，引导化学纤维行业下游的纺纱、面料、家纺、服装产业与企业一同参与。”在近日召开的第25届中国国际化纤会议上，中国化学纤维工业协会副会长贺燕丽表示，加快推进化纤工业的绿色化进程，引导消费者的绿色消费理念，已成为化纤行业未来需要重点关注的问题。
据了解，2016年3月中国化学纤维工业协会启动了绿色纤维标志认证工作，目前通过认证的企业达27家。
贺燕丽介绍，绿色纤维认证涵盖的纤维产品要求原料来源于生物质或可循环再生材料，生产过程低碳环保，制成品废弃后对环境无污染或可再生循环再利用。主要包括生物基化学纤维、循环再利用化学纤维、原液着色化学纤维三类产品。
以原液着色纤维为例，相比传统印染工艺，原液着色纤维制成的面料比后道染整制成的面料每吨节约成本30%-50%，每吨纤维加工成纺织品将实现废水、二氧化碳减排32吨和1.2吨，降低电耗、蒸汽消耗230KWh和3.5m3。
怎么应对塑料污染？
使用生物基化学纤维，有望缓解资源危机和环境污染
相比上述两类产品，生物基化学纤维的发展对于目前过度依赖石油作为原料的化纤产业结构来说更具颠覆意义。
不久前召开的中央全面深化改革委员会第十次会议专门指出，要积极应对塑料污染，有序禁止、限制部分塑料制品的生产、销售和使用，积极推广可循环可降解替代产品，增加绿色产品供给。
“2018我国年化纤产量5011万吨，占世界化纤生产的73.5%。其中90%以上是石油基的合成纤维，产能的快速提升受到石油资源的极大制约，并影响行业的可持续发展。”恒天纤维集团有限公司总工程师王乐军表示，生物基化学纤维取材于植物和微生物有机体，如糖类、蛋白质、纤维素及酸、醇、酯等有机物，属可再生能源，部分使用后可自然降解，是有望缓解资源危机和环境污染的纤维新材料。大力发展生物基纤维素新材料将对我国绿色、循环、可持续发展具有重要意义。
“我国生物基化学纤维行业依靠自主创新，积极推进产业化进程，近年来取得了令人瞩目的成绩，成为化纤行业转型升级的新亮点、新动能。”中国化学纤维工业协会有关负责人介绍，经过近几年的快速发展，生物基化学纤维产业化关键技术不断突破，产品种类增加，产品经济性增强，显示出强有力的发展势头。如溶解性纤维、竹浆纤维、麻浆纤维；聚乳酸（PLA）纤维、聚对苯二甲酸丙二醇酯（PTT）纤维；蛋白复合纤维、壳聚糖纤维、海藻酸盐纤维等品种都实现了产业化生产。
以聚乳酸为例，我国聚乳酸纤维起步虽晚，但发展势头强劲，应用领域不断扩大。国内多家企业已经纷纷涉足相关产业。有业内人士认为，聚乳酸纤维未来将会成为最可能实现商业化的可广泛推广的生物基可降解纤维。
蚌埠将来为啥能全面禁塑？
依托丰原集团打造国内最大的聚乳酸产业园，大量替代石油基产品
聚乳酸产品无毒、环保、可降解。在安徽省蚌埠市，安徽丰原集团着力打通产业链上下游，建成了世界首条千吨级聚乳酸纤维生产线，产品可完全替代石油化纤、化工塑料，不仅为解决“白色污染”难题提供了“中国智慧”，也为“中国制造”打响了国际品牌。
安徽丰原集团有限公司董事长李荣杰告诉记者，正是看到了聚乳酸纤维大有替代石油化纤、石油塑料之势，才决定将公司的主营业务拓展到生物新材料领域。
“聚乳酸是以秸秆纤维素、淀粉为原料，经发酵制备乳酸，再通过一系列工艺制备的一种完全可以生物降解的合成纤维。”李荣杰介绍，通过聚乳酸制成的绿色纤维和绿色塑料，不仅环保、无毒还可降解，性能上还具有良好的抑菌、阻燃、生物相容性和生物可吸收性等优点，已成功应用于服装、家纺、卫生医疗制品，并替代薄膜塑料、家用塑料、工业塑料等石油塑料。在成本上，随着产业化的不断深入，聚乳酸的全产业链成本可控制在低于棉花、略高于石油化纤和塑料的水平。
“蚌埠市在全省率先出台《推广应用生物基可降解塑料制品防止白色污染的实施意见》，目标为2020年12月底前，实现一次性不可降解塑料制品全替代，先于欧盟全面禁塑，打造生物基新材料推广使用的‘蚌埠样板’。”蚌埠市市长王诚表示，当地将依托丰原集团打造国内最大的聚乳酸产业园，预计用3年-5年时间，推动生物基新材料产业达到千亿级规模；预计用8年-10年时间，推动生物基新材料产业集群达到5万亿-6万亿元销售规模，为石油基产品的大量替代创造成熟条件。
