图为浙江省义乌市双童日用品有限公司“GMP”食品标准的全封闭清洁车间吸管成型包装生产线，工厂人员正在包装吸管，质检员在检查产品质量。 资料图片
中国环境报见习记者 乔建华 距离年底《关于进一步加强塑料污染治理的意见》（以下简称《意见》）中涉及到的相关塑料制品禁限还有不到半年时间，国家发改委、生态环境部等九部门于7月17日又联合印发了《关于扎实推进塑料污染治理工作的通知》（以下简称《通知》），对下一阶段重点任务，特别是2020年底的阶段性目标进行了具体部署，这也是《意见》内容的进一步细化。
《意见》以2020年、2022年、2025年为节点，明确了分地区、分领域、分阶段对部分塑料制品施行禁限管理，构建起覆盖塑料制品生产、流通消费和末端处置全生命周期的政策体系。随着《意见》的实施，将为相关行业带来新一轮的调整期。
记者了解到，企查查公布的数据显示，涉及《意见》的塑料制品企业主要为地膜和一次性制品生产企业。《意见》对这些企业来说是机遇还是挑战，他们将会怎样应对，企业转型升级又会遇到哪些困难等都成为大家关注的焦点。
洗牌 可降解塑料生产企业增速明显
据统计，我国每年塑料的表观生产量在8000万吨左右（含出口），一次性塑料制品的表观消费量位列全球第一。按照《意见》中明确的分年度实施塑料污染治理计划，生物降解塑料在未来5年内将实现快速增长。
随着国内塑料污染治理的政策快速落地，各地政府细化的政策及目标快速出台，加上9月1日起实施的《中华人民共和国固体废物污染环境治理法》对一次性塑料制品的限制，以及《中华人民共和国土壤污染防治法》鼓励和支持农业生产者使用生物可降解农用薄膜等政策，未来可降解塑料市场无疑将会快速打开。
业内人士透露，目前可降解塑料生产企业增速明显。以海南为例，截至今年7月，已有46家全生物降解塑料制品生产企业注册。
“当人们意识到塑料产业面临彻底颠覆，环保产品是未来发展的趋势时，如何提高可降解塑料制品的工艺和技术是最重要的。” 浙江义乌市双童日用品有限公司（以下简称双童公司）董事长楼仲平长期从事塑料吸管制造行业，他指出，目前不少餐饮企业宣称放弃使用塑料吸管，选择在杯盖上增加吸嘴的方式响应塑料污染防治政策。但增加杯盖的厚度，会增加塑料的使用量，换算下来，一个加厚有吸嘴的杯盖，相当多使用了5根吸管的塑料量。同时，他还指出，纸质吸管和聚乳酸（PLA）吸管目前也存在生产成本高的问题。
近年来，虽然完全可降解塑料聚乳酸（PLA）、聚对苯二甲酸-己二酸丁二酯（PBAT）等已经规模化生产，应用相对成熟，聚丁二酸丁二酯（PBS）、聚乙酸醇酸（PGA）、脂肪族聚酯（PCL）、二氧化碳共聚物（PPC）等可降解塑料也在逐渐发展。但对我国不少企业来说，某些生物降解塑料的原料合成制品的加工技术等仍需进一步提高。
机遇 龙头企业顺应市场布局绿色塑料产业
《通知》对一次性塑料购物袋、一次性塑料餐具、一次性塑料吸管、含塑料微珠的日化产品等相关塑料制品的禁限标准进行了细化。例如，规定从2021年1月1日起，在全国餐饮行业，禁止使用不可降解一次性塑料吸管。对于大多数专门从事吸管制造的公司来说，这条禁令关系到企业的生存发展。
但作为一家26年专注于做吸管的企业，双童公司以其多年的经验和技术积累，赶上了可持续发展的市场机遇。
早在2005年，双童公司就意识到塑料吸管的局限和危害，开始着力研发可降解和可循环利用吸管产品线。随着近两年“限塑令”加速落地，双童公司销量却突飞猛进，呈现爆发式增长，到目前，通过对生产系统的改革转型，原先6个车间生产传统塑料吸管，现在仅剩一个，环保吸管占到了公司业务的60%以上。
年初《意见》印发后，双童公司开始打破26年研制吸管的惯性，进入到可降解材料包装领域。“我们公司可降解材料包装（可降解保鲜袋、产品包装袋和垃圾袋等）预计9月份投产，产能将达到5吨/日。”双童公司总经理李二桥介绍。
同样在生物降解塑料行业已深耕多年的企业还有江苏华盛材料科技集团有限公司（以下简称华盛科技）。2008年，华盛科技着手绿色环保新材料产业的技术研发与市场布局，专注于生物降解聚酯原料合成技术与材料改性应用开发。
以往，华盛科技的主要市场在美国。今年受贸易战和新冠疫情的双重影响，出口订单大幅减少的华盛科技迎来了新的业务发展机遇，《意见》印发后，其在国内的市场开始快速扩展。
华盛材料科技集团董事长张春华称：“集团下属有多家生物降解材料与制品企业，已形成了绿色产品产业链，将形成年产2.7万吨生物降解聚酯原料的生产能力和3.5万吨生物降解改性材料的市场供给能力。在生物降解膜袋类制品领域，目前已具备年产膜袋类制品两万吨的生产与市场供给能力。”
挑战 中小企业转型升级面临多重难题
与准备充分、技术和经验实力均过硬的大企业相比，部分以生产低端产品为主的中小型企业转型起步较晚，转型能力偏弱。
“现在部分中小企业还处于观望状态。”上海大觉包装制品有限公司（以下简称大觉公司）董事长熊露璐介绍：“部分一直生产传统塑料制品的小企业，环保水平低，资质差，很难获得大的订单，从2017年开始陆续关停。《意见》对生产传统一次性塑料制品企业来说，如果不进行产业升级，就会很难生存下去。据了解，其中一些企业已经选择避开生产《意见》中禁限的塑料制品，转而依附大企业，主要通过为大企业提供工业包装制品来延续企业生存。”
大觉公司在业内属于中等规模的企业，于2015年开始进入可降解塑料制品领域，尽管目前其部分可降解设备已经投产，但未来真正要在可降解领域博得一席之地，仍有很长的路要走。
“降解塑料制品的生产需要按照国家标准严格执行，材料中所有有机物成分均需要达到生物降解要求。目前各项通用标准、产品标准和方法标准已经颁布实施。但不同传统塑料产品需要的设备可能不一样，即使中小企业要转型，需要考虑自身的经验和资金问题，同时也要考虑在确定市场方向后再行动。”
此外，如果企业最终走塑料制品的全降解之路，增加生产成本将不可避免。“相同量的塑料制品，全降解制品的生产成本可能是传统制品的2.5倍到3倍。”熊露璐坦言，“流动资金也需要相应地增加2.5倍到3倍。这是很大一笔钱，希望未来相关政策能向全降解塑料制品企业倾斜，放松融资贷款渠道。”
“行业洗牌不可避免。”楼仲平表示，“真正做到绿色发展，还是要靠专业人才来提升技术和工艺。一方面积极开发研究更多可降解塑料制品的替代性原料；另一方面也要降低生产能耗。不能顾此失彼，塑料污染治理很重要，降低能耗也同样重要。”
