鞍钢，被誉为“共和国钢铁工业的长子”“中国钢铁工业的摇篮”……这些极具象征意义的符号，成就了“钢都”的美名，也书写了辉煌的过去、改革的阵痛和风雨后的彩虹。
2010年5月，由鞍钢和攀钢联合重组的鞍钢集团公司，形成跨区域、多基地、国际化的发展格局，形成国内布局完善、最具资源优势的钢铁企业。2011年，鞍钢、攀钢分别荣获第二届中国工业大奖企业表彰奖。
如同铁矿石历经烧结、焦化、高炉、转炉、精炼等道道工序，百炼后成为闪烁着冷峻光芒的精钢，鞍钢人何曾不是这样，经过火的洗礼、高温的灸烤，浴火重生！
2011年10月12日，鞍钢集团公司总经理张晓刚当选为国际钢铁协会新一任主席，成为首任此职的中国大陆钢铁企业负责人。他的当选，表明中国钢铁行业在全球的地位进一步提高。
建设特大型跨国集团，实现质的飞跃。鞍钢集团公司提出了新的发展目标：到2015年，年产钢进入世界钢铁行业前五位，成为钢铁业特强、钒产业世界领先、钛产业国内最大，多角化产业协调发展，最具国际竞争力、能够引领世界钢铁工业发展的特大型跨国集团。
“资源是最为宝贵且不可再生的，打造世界钢铁强企，必须实施资源战略，全面提高资源利用率。”鞍钢集团的领导班子意识到，随着世界范围内钢铁产能的持续增加，原燃材料供应形势日益严峻，铁矿石、废钢的价格大幅上涨，钢铁企业间的竞争已演变成为资源的竞争，谁掌握了资源，谁就掌握了市场的主动权。
吃进去的是工业废渣，吐出来的是炼钢物料和建筑材料，省出来的是一座矿山
钢铁、建材是高资源消耗型、高能耗行业，又被公认为最佳产业链组合。钢铁工业的冶金固体废弃物经深加工后生产出的高附加值产品，作为原料用于建材行业后，不仅可以节约资源，减少浪费，改善环境，而且可以打造最佳产业链组合，实现两大行业和谐发展。
鞍钢集团矿渣开发公司是国内目前最大的冶金渣综合利用专业化企业。
“2010年，鞍钢集团公司钢产量达到了3022万吨，当鞍钢集团公司钢产量达到4000万吨规模时，若将从冶金渣中回收提取的钢铁物料全部用于钢铁生产，尾渣粉磨后取代熟料全部用于水泥生产，鞍钢每年可减少CO2排放量2165万吨。”鞍钢集团矿渣开发公司经理苏兴文掰着手指给记者测算着冶金渣的利用价值。
他介绍说，深加工后提取的钢铁物料，相当于一个较大型采选厂一年的产量，可为鞍钢节省几十亿元的建设资金；公司生产的冶金渣高附加值产品用于钢铁、建材行业后，按市场价格测算，每年将实现42亿元的销售收入。而“三废”资源的循环利用价值远远不仅这些。
让全球钢铁企业头痛的冶金渣处理难题在这里迎刃而解。鞍钢不仅没有形成新的渣山，而且把日伪时期就留下的1.8平方公里矿渣山全部“吃掉”，形成了5大类20多个品种的冶金渣系列产品，广泛应用于钢铁和建材行业，降低了钢铁生产成本，缓解了废钢资源紧缺的局面，也满足了鞍钢生产需要。
昔日的污染源不但变成了绿色风景，而且成为一座金色的富矿。近年来，鞍钢完成了钢铁渣100%回收利用、OG泥及转炉和高炉煤气全部回收、粉尘冶金和建筑材料等“废水、废气、废渣”综合利用项目40多项，实现了工业“三废”的资源化。
实施低碳技术创新，建立绿色工厂，节能减排与世界一流钢企对标
2008年，鞍钢与欧洲碳基金签订CO2排量交易协议，迈出了参与节能减排国际合作的步伐。如今，鞍钢现已累计实现减排量交易CO2约326万吨，收益3100万欧元。
变频调速、绿色照明、热装热送、蓄热燃烧、烧结废气余热发电等一大批节能减排新技术全面实施，为社会提供的绿色创新产品层出不穷：用于电机的冷轧硅钢比热轧硅钢节电8%，一万吨冷轧硅钢每年可实现节电1亿千瓦时；用于集装箱和铁路车厢等的耐候钢板比普通钢板延长使用寿命2―4倍……
在我国第一个沿海钢铁项目――鞍钢鲅鱼圈钢铁新区中，采用了世界最先进的钢铁生产绿色样板工艺，通过全面采用清洁工厂工艺，建立起铁素资源循环、能源循环、水资源循环和固体废弃物再资源化循环的生产体系，已成为我国低碳经济和“绿色钢铁”的示范样板工程。
厂区内建设风力发电项目，一期项目已发电1022万kwh，年降低标煤消耗3270吨，实际减少CO2排放8150吨。
建设太阳能利用装置，为厂区内全部办公楼和生活楼提供热水。
建设海水淡化装置，淡化后的海水可作为办公生活用水及杂用水。
新区的高炉入炉焦比和燃料比、吨钢综合能耗、吨钢耗新水等重要的能耗指标，均达到世界一流水平。
一座引领世界钢铁工业发展的“绿色样板工厂模式”正在鞍钢鲅鱼圈钢铁新区探索建立。
2011年以来，鞍钢集团又投资5.2亿元，大规模更新落后的生产工艺和技术装备，全面持续地推进节能减排技术进步。
“央企不仅在规模上要成为所在行业的排头兵，更要努力成为节能减排的排头兵，这也是央企应当履行的社会责任。”鞍钢集团公司总经理张晓刚表示。
