至2013年1月5日，茂名石化炼油改扩建的龙头装置──新建1000万吨／年常减压蒸馏装置投产满月。茂名石化数据报表显示，过去的一个月里，茂名石化共加工原油138万吨，创单月加工量历史最高纪录，原油加工损失率、综合能耗、可比综合商品率、轻油收率等关键指标均有不同程度的提升，而新装置在安全环保、生产效率、节能减排等方面均有不俗表现，这标志着茂名石化炼油改扩建闯出了绿色低碳生产新模式。
“装置已安全运行一个月了，非常平稳，没出现任何漏点。”负责管理这套新建装置的炼油分部三蒸馏车间主任黄郁春介绍，从运行的一个月来看，这套新常减压装置在原油适应性、轻质油收率、总拔出率、产品质量、能耗指标、设备防腐性能等方面有明显的优势。
据介绍，电脱盐是减轻设备腐蚀、延长装置运行周期的重要手段。此套新装置采用了国内高速电脱盐与交直流低速电脱盐相结合的工艺以及高性能塔内件，与茂名石化现有的其他四套常减压蒸馏装置相比，这套装置脱盐率更高、防腐性能更好。自投用以来，这套装置先后安全加工了具有硫含量高、密度大、脱水困难、腐蚀性强等特点的索鲁士、伊重、卡斯蒂利亚等4种原油，均实现了安全生产，未见对设备造成不良影响。
此套新常减压装置采用了国内先进的减压深拔技术，原油实沸点切割温度为575℃，比其他装置高出10至20℃。特别是减压塔顶采用蒸汽－机械组合式抽空系统，使真空度达到了100Kpa，比同类装置高出3至8Kpa；装置总拔出率为73.52%，比同类装置高3％，增加了蜡油组份等中间产品，一个月减少渣油库存1.5万吨，增效1800多万元。
“装置运行以来始终追求低碳环保生产，用能水平达到国内先进。”黄郁春介绍，他们采取与下游的三号柴油加氢、渣油加氢、蜡油加氢等装置进行热联合优化，每小时少用冷却水700吨，使上下游装置能耗均得到下降。通过精心优化操作，把减压炉出口温度控在368℃，比设计值低39℃，相当于每小时减少燃料消耗450吨；而换热终温控制在300℃，比同类装置高出10℃，相当于每小时减少瓦斯消耗500公斤。
此外，这套装置的脱硫系统尾气直接排往加热炉作为燃料燃烧，既消除了脱硫区臭味，又节约了能源。同时，减顶和液环真空泵出口分液罐的含油污水先用泵抽至油水分离罐分离后，再送出装置外，避免了含油污水排至污水收集池产生臭味，有利于改善操作人员的工作环境。（龙泰良、唐胜颖）
